Bilyalı Değirmen Öğütme Verimliliği Düşük mü? Bu Beş Faktör Suçlu Olabilir

Bir öğütme makinesinin öğütme verimliliği bilyalı değirmen Birçok faktörden etkilenir. Başlıcaları şunlardır: öğütme ortamının hareket durumu, dönme hızı, çelik bilyelerin eklenmesi ve boyutu, malzeme seviyesi ve öğütme yardımcılarının kullanımı. Bu faktörlerin her biri değirmenin genel verimliliğini etkiler.

Hareket Deseni Öğütme Ortamı

Kesin olarak söylemek gerekirse, silindirin içindeki öğütme ortamının hareket şekli, öğütme verimliliğini büyük ölçüde belirler. bilyalı değirmenBilyalı değirmenin çalışma ortamı birkaç bölgeye ayrılabilir:

1 .Periferik ve katarakt hareket bölgeleri: Silindirdeki dolum miktarı düşük veya neredeyse boş olduğunda, malzemeler dairesel veya kademeli yörüngelerde hareket eder. Bu durumda, çelik bilyeler arasındaki çarpışma olasılığı artar ve bilyeler ile astar arasında önemli bir aşınma meydana gelir. Bu da düşük öğütme verimliliğine yol açar.

2. Atış hareketi bölgesi: Dolum seviyesi uygun olduğunda bilyalar malzemeye etkili bir şekilde çarparak daha yüksek öğütme verimi elde edilir.

3. Orta bölge: Değirmenin merkez bölgesine yakın bir yerde, öğütme ortamı dairesel, kademeli ve fırlatma hareketlerinin bir karışımını deneyimler. Bilyaların hareket aralığı sınırlanır ve bu da hem aşınmayı hem de darbe verimliliğini azaltır.

4. Ölü bölge: Dolum seviyesi aşırı yüksek olduğunda, bazı öğütme bilyeleri etkili bir şekilde hareket edemez veya sabit kalamaz. Bu durum sadece kaynak israfına yol açmakla kalmaz, aynı zamanda bilyalı değirmenin mekanik arızalanmasına da neden olabilir.

(1) noktasından da anlaşılacağı gibi, dolum miktarı çok düşük olduğunda, bilyalı değirmenin aşınması, bilyalar arası aşırı darbeler nedeniyle önemli ölçüde artar. Geleneksel bilyalı değirmenlerin çoğu yataydır. Bu tür enerji kayıplarını en aza indirmek için, dikey bilyalı değirmenler geliştirilmiştir. Geleneksel bilyalı değirmenlerde silindir dönerken, karıştırmalı değirmenlerde silindir sabittir. Bunun yerine, bir spiral veya karıştırıcı öğütme ortamını ve malzemeyi karıştırır. Bilyalar ve malzeme karıştırma etkisi altında hareket eder ve istenen inceliğe ulaşılana kadar öğütmenin öncelikle bilyalar ve parçacıklar arasında gerçekleşmesini sağlar. Bu konfigürasyon özellikle ince ve ultra ince öğütme uygulamaları için uygundur.

Dönme Hızı

Dönme hızı, bilyalı değirmenin öğütme verimliliğini doğrudan etkileyen kritik bir çalışma parametresidir. Dönme hızı hesaba katılırken, dolum oranı da dikkate alınmalıdır, çünkü ikisi arasında pozitif korelasyon vardır. Sabit bir dolum oranında, her öğütme koşulu için optimum bir dönme hızı vardır.

Düşük hızlarda, bilyelerin kinetik enerjisi yetersizdir ve bu da düşük darbe enerjisine neden olur. Darbe enerjisi, mineral parçacıklarının kırılma eşiğinin altına düştüğünde ise kırılma meydana gelmez; bu da etkisiz etkiler ve düşük öğütme verimliliği.

Hız arttıkça, bilyelerin malzemeye uyguladığı darbe enerjisi artar, bu da kaba parçacıkların kırılmasını ve öğütme verimliliğini artırır. Ancak hız, kritik hız, verimlilik tekrar düşebilir. Darbe enerjisi artmasına rağmen, birim zamandaki darbe sayısı önemli ölçüde azalır ve bu da iri taneciklerin kırılma oranını düşürür.

Öğütme Bilyelerinin Eklenmesi ve Boyut Dağılımı

Öğütme bilyelerinin yanlış eklenmesi veya boyut dağılımının kötü olması, öğütme verimliliğinde önemli bir düşüşe yol açabilir. Çalışma sırasında bilyalı değirmenler, kısmen çelik bilyelerin yanlış manuel eklenmesi nedeniyle ağır aşınmaya maruz kalır ve bu da bilye sıkışmasına ve ekipman hasarına neden olabilir.

Birincil öğütme ortamı olarak çelik bilyelerin miktarı ve boyut oranı uygun şekilde kontrol edilmelidir. Öğütme ortamı bileşiminin optimize edilmesi, verimliliği yaklaşık olarak artırabilir. 30%Büyük çaplı bilyalar daha fazla darbe uygular ancak daha az aşındırır, küçük çaplı bilyalar ise daha güçlü öğütme etkisi ancak daha zayıf darbe sağlar.

Bilya boyutu çok büyük olduğunda, değirmen içindeki bilya sayısı azalır ve toplam öğütme yüzey alanı azalır. Bu da astar aşınmasını ve bilya tüketimini artırır. Tersine, bilyalar çok küçük olduğunda ise malzemenin yastıklama etkisi artar ve genel darbe verimliliği düşer.

Öğütme verimliliğini artırmak için, hassas bilya ekleme yöntemi önerildi:

• Cevheri eleyin ve parçacık boyutuna göre gruplandırın.
• Cevherin kırılma direncini analiz edin ve yarı teorik formüller kullanarak optimum bilya çapını hesaplayın.
• Maksimum öğütme verimini elde etmek için kırılma olasılığı teorisini kullanarak en etkili bilya boyut dağılımını belirleyin.
• Sadece 2-3 farklı boyuttaki bilyeleri kullanarak bilye ekleme işlemini basitleştirin.

Malzeme Dolum Seviyesi

Dolum seviyesi, dolum oranını etkileyerek öğütme verimliliğini doğrudan etkiler. Aşırı malzeme seviyesi, değirmen içinde tıkanıklığa yol açabilir. Bu nedenle, dolum seviyesinin gerçek zamanlı olarak izlenmesi hayati önem taşır.

Bilyalı değirmenin güç tüketimi de dolum seviyesiyle yakından ilişkilidir. Orta seviye depolama tipi bir tozlaştırma sisteminde, bilyalı değirmen genellikle sistemin toplam güç tüketiminin yaklaşık 70%'sini ve tesisin toplam elektrik kullanımının yaklaşık 15%'sini oluşturur. Bu tür sistemlerin verimliliğini birçok faktör etkilese de, malzeme seviyesinin doğru kontrolü en kritik faktörlerden biri olmaya devam etmektedir.

Liner Seçimi

Liner, silindiri aşınmaya karşı korumakla kalmaz, aynı zamanda öğütme ortamına enerji de aktarır. Öğütme verimliliği, linerin çalışma yüzeyinin şeklinden önemli ölçüde etkilenir.

Verimliliği artırmak ve aşınmayı azaltmak için, öğütme ortamı ile astar arasındaki kayma hareketi en aza indirilmelidir. Bu, astar yüzey şekli değiştirilerek veya astar ile öğütme ortamı arasındaki sürtünme katsayısı artırılarak sağlanabilir.

Geçmişte yüksek manganezli çelik gömlekler yaygındı. Daha yeni malzemeler geliştirildi. Bunlar arasında kauçuk, manyetik ve spiral tip gömlekler yer alıyor. Bu modern gömlekler, geleneksel gömleklerden daha üstündür. Aşınma direnci, enerji transferi ve hizmet ömrü açısından daha iyidirler. Bu da bilyalı değirmenin çalışma ömrünü etkili bir şekilde uzatır.

Epik Toz

Öğütme ortamının hareketinin optimize edilmesi, dönme hızının ayarlanması, bilya boyut dağılımının iyileştirilmesi, malzeme seviyesinin izlenmesi ve gömleklerin yükseltilmesiyle öğütme verimliliği önemli ölçüde artırılabilir.
Epik Toz Epic Powder, yüksek verimli bilyalı değirmen sistemleri ve özelleştirilmiş öğütme çözümlerinde uzmanlaşmıştır. Gelişmiş ekipman tasarımımız, öğütme koşullarının hassas kontrolünü, kararlı parçacık boyutu dağılımını ve azaltılmış enerji tüketimini sağlar. İster kalsiyum karbonat, ister alçıtaşı, silika veya pil malzemeleri olsun, Epic Powder'ın bilyalı değirmen teknolojisi üstün incelik ve tutarlı ürün kalitesi elde etmeye yardımcı olarak her öğütme sürecini daha verimli ve güvenilir hale getirir.