Пять основных процессов измельчения сталеплавильного шлака

Стальной шлак — это промышленные твердые отходы, образующиеся при производстве стали в конвертере и электродуговой печи. В основном они состоят из силиката кальция, феррита кальция и других соединений. Измельчение стального шлака в мелкий порошок для использования в качестве добавки к цементу или бетону является важным методом для высокоценной утилизации. В последние годы применение новых процессы шлифования и оборудование для стального шлака выросло. Основываясь на традиционных шаровых мельницах, Китай разработал передовые технологии и оборудование, включая получистовое шлифование в роликовом прессе, чистовое шлифование в роликовом прессе, вертикальные мельницы и горизонтальные роликовые мельницы.

Процессы измельчения стального шлака с Шаровая Мельница

Технические характеристики и материалы мелющего тела шаровой мельницы можно регулировать в зависимости от свойств материала. Это позволяет шаровой мельнице измельчать стальной шлак с высокой твердостью. Однако шаровая мельница имеет недостатки, такие как высокое потребление энергии и значительные потери при измельчении. Эти ограничения сдерживают развитие шаровых мельниц в процессах измельчения стального шлака.

Комбинированный Шлифовка Технология валкового пресса + шаровой мельницы

По сравнению с шаровыми мельницами, валковые прессы предлагают ряд преимуществ. К ним относятся повышенная производительность, экономия энергии, низкий уровень шума и низкие потери стали. Измельчаемость частиц материала значительно улучшается после прохождения через валковый пресс, что снижает потребление энергии всей системой измельчения.

В комбинированной системе измельчения с валковым прессом и шаровой мельницей стальной шлак сначала отжимается валковым прессом. Селектор порошка с функциями сушки и отбора порошка используется для отбора микропорошка с требуемой тонкостью. Этот порошок поступает в шаровую мельницу для дальнейшего измельчения в готовые изделия. Крупный порошок возвращается в валковый пресс для повторной экструзии.

После прокатки на поверхности частиц стального шлака появляются трещины. Это способствует повышению эффективности измельчения на конечном шлифовальном оборудовании и снижению энергозатрат.

Важно отметить, что значительное количество мелких частиц металлического железа заворачивается внутрь стального шлака во время процесса производства стали. Поэтому удаление железа имеет решающее значение во время измельчения. Во-первых, металлическое железо должно быть извлечено из стального шлака для переработки. Эффективное удаление железа снижает износ оборудования и повышает эффективность измельчения. Добавление нескольких установок удаления железа к внешней системе циркуляции может снизить содержание железа в порошке стального шлака и защитить шлифовальное оборудование.

Потребление энергии комбинированной системы измельчения с роликовым прессом и шаровой мельницей ниже, чем у системы только с шаровой мельницей. Удельное потребление энергии для измельчения 400 м²/кг удельной поверхности порошка стального шлака составляет около 80 кВт·ч/т. Однако система по-прежнему сталкивается с проблемами, которые ограничивают непрерывное производство. К ним относятся низкое обогащение металлического железа, низкая эффективность сушки и плохая эффективность отбора и классификации порошка. Кроме того, управление подачей роликового пресса требует улучшения. Несмотря на эти проблемы, комбинированная технология измельчения предлагает больше преимуществ, чем отдельные системы измельчения для стального шлака.

Роликовый пресс — это процесс шлифования «линейного контакта»

Валковый пресс высокого давления имеет ряд ключевых характеристик: длительный срок службы, высокая производительность оборудования, простота обслуживания и низкое энергопотребление.

По сравнению с традиционными шаровыми мельницами, в валковом прессе высокого давления используются два вращающихся в противоположных направлениях ролика для сжатия слоя материала во время измельчения. Слой материала состоит из множества частиц, соединенных вместе. Приложенное давление вызывает сильное взаимное сжатие и дробление между частицами, что значительно повышает эффективность измельчения.

Экономия энергии в роликовом прессе высокого давления в основном обусловлена замкнутой системой измельчения. Эта система позволяет сырью напрямую становиться качественной готовой продукцией. По сравнению с обычными шаровыми мельницами, энергосберегающий эффект системы роликового пресса высокого давления превышает 50%. Удельный расход электроэнергии на измельчение 400 м²/кг удельной поверхности стального шлакового порошка составляет около 50 кВт·ч/т.

Однако содержание тонкого порошка в материале, отжатом роликовым прессом, относительно невелико. В результате этого циркуляционная нагрузка очень высока, как правило, более чем в 8 раз превышает объем подачи. Количество микропорошка в готовом продукте недостаточно. Хотя готовый продукт соответствует требуемым характеристикам, качество продукта с той же удельной площадью поверхности хуже, чем у продукта, измельченного шаровой мельницей. Кроме того, производительность одной машины все еще относительно низкая.

Процесс шлифования с поверхностным контактом в вертикальной мельнице

По сравнению с шаровыми мельницами вертикальные мельницы всегда славились высокой эффективностью измельчения и низким потреблением энергии. Однако обычно считается, что стальной шлак имеет высокое содержание железа и продукт требует высокой тонкости, поэтому использовать вертикальные мельницы для измельчения нелегко.

Процесс шлифования с поверхностным контактом в горизонтальной валковой мельнице

Горизонтальная валковая мельница, также известная как барабанная валковая мельница, основана на принципе межслойной экструзии материалов и использует среднее давление и многократную экструзию для дробления материалов. Она имеет преимущества стабильной работы, гибкой работы, регулируемой выходной мощности в режиме онлайн, сильной управляемости, низкого износа и энергопотребления. При измельчении порошка стального шлака до 400 м2/кг основное энергопотребление машины составляет около 45 кВт·ч/т.

Эпический порошок

Epic Powder, более 20 лет опыта работы в отрасли сверхтонких порошков. Активно продвигаем будущее развитие сверхтонких порошков, уделяя особое внимание процессам дробления, измельчения, классификации и модификации сверхтонких порошков. Свяжитесь с нами для бесплатной консультации и индивидуальных решений! Наша команда экспертов стремится предоставлять высококачественные продукты и услуги для максимизации ценности вашей обработки порошков. Epic Powder — ваш надежный эксперт по обработке порошков!