Les billes de broyage déterminent la finesse de la poudre

Alors que la demande de finesse de la poudre continue d'augmenter, les équipements de broyage ultrafin tels que broyeur à billesLes broyeurs à billes, les broyeurs à billes et les broyeurs vibrants à grande vitesse jouent un rôle de plus en plus important. Lors de l'utilisation d'équipements de broyage ultrafin, le choix du matériau de broyage est crucial. Il détermine le coût, l'efficacité du broyage et la qualité du produit final. Le matériau, la densité, la dureté, la taille, la forme, le taux de remplissage, la méthode de production et la granulométrie du matériau de broyage ont tous un impact significatif sur la finesse de la poudre.

L'influence du matériau du média de broyage sur l'effet de concassage

Le matériau des billes de broyage détermine le coût et finesse de la poudre du procédé. Les différences de composition chimique des corps de broyage affectent leur structure cristalline, qui détermine à son tour leur résistance à la compression et à l'usure. La composition influence également la densité et la dureté des corps de broyage.

L'usure des billes de broyage et le temps de broyage ont un impact direct sur la pureté du produit. L'usure et la défaillance des billes entraînent des pertes de billes, augmentant ainsi le coût du processus de broyage. Du point de vue de la qualité du produit, l'usure continue des billes pendant le broyage entraîne le mélange de fines particules avec le produit, entraînant une contamination.

La densité et la dureté des billes de broyage jouent un rôle essentiel dans l'efficacité du broyage : plus la densité du média est élevée, plus l'efficacité du broyage est élevée. Plus le média est dur, moins il s'use et plus il est facile de garantir la pureté du produit. Cependant, dans certaines conditions de densité et de viscosité de la boue, une densité et une dureté élevées ne sont pas toujours optimales. Une densité et une dureté excessives augmentent non seulement les coûts, mais entraînent également une série d'effets indésirables.

Les supports de broyage courants sur le marché comprennent des billes de verre, des billes de silicate de zirconium, des billes d'acier, des billes d'alumine et des billes de zircone.

Perles de verre

Les billes de verre sont peu coûteuses, mais présentent une faible densité, une faible efficacité de broyage, une tendance à la rupture et une usure importante. Elles peuvent facilement contaminer le produit ; les équipements récents utilisent donc rarement ce matériau.

Billes de broyage en alumine

Les billes de broyage en alumine (Al₂O₃) sont des billes céramiques principalement composées d'Al₂O₃, également appelées billes de porcelaine Al₂O₃. La céramique Al₂O₃ présente d'excellentes propriétés telles que la résistance à l'usure, à la corrosion, aux hautes températures et aux chocs.
Les billes de porcelaine Al₂O₃ sont donc largement utilisées dans des industries telles que le ciment blanc, la minéralurgie, la céramique, les matériaux électroniques, les matériaux magnétiques, ainsi que dans les revêtements et les peintures. Plus la teneur en Al₂O₃ est élevée, plus les billes de céramique sont dures et résistantes à l'usure.

Billes de broyage en silicate de zirconium

Les billes de broyage en silicate de zirconium (ZrSiO₄) sont fabriquées à partir de ZrSiO₄ comme matière première principale, avec une teneur en ZrO₂ comprise entre 65% et 68% ou moins. Les billes en céramique ZrSiO₄ sont principalement utilisées pour le broyage ultrafin des matières premières ZrSiO₄, améliorant ainsi leur teneur. Cependant, leur taux d'usure élevé et leur faible résistance limitent leur application.

Billes de broyage en zircone

Les billes de broyage en zircone (ZrO₂) sont des billes en céramique contenant plus de 90% de ZrO₂, stabilisées par des additifs. Comparées aux billes en céramique Al₂O₃, les billes en céramique ZrO₂ offrent une résistance à l'usure et une efficacité de broyage supérieures. Efficaces, elles préviennent la contamination et présentent des surfaces lisses et dures, une excellente rondeur et une distribution granulométrique raisonnable. Elles se distinguent par une dureté, une résistance mécanique, une ténacité, une résistance à l'usure et une résistance à la corrosion élevées, garantissant une productivité élevée et des coûts réduits. Les billes en céramique zircone sont largement utilisées dans des secteurs tels que la céramique, les matériaux de construction, la chimie, les revêtements, l'électronique, les machines, l'agroalimentaire, la pharmacie et la cosmétique.

La forme et la taille des supports de broyage ont un impact significatif sur l'effet de broyage

La forme des corps de broyage est principalement sphérique, cylindrique et irrégulière. Dans les applications industrielles, les corps irréguliers ont tendance à s'user davantage, ce qui entraîne une contamination notable. Par conséquent, les corps sphériques sont les plus couramment utilisés, tandis que les corps cylindriques ont également quelques applications. Les corps irréguliers sont rarement utilisés.

La taille des billes de broyage influence directement l'efficacité du broyage et la finesse de la poudre. Elle détermine le nombre de points de contact entre le matériau et le média. À volume égal, des billes plus petites présentent davantage de points de contact, ce qui, théoriquement, améliore l'efficacité du broyage. La taille du média doit être choisie en fonction de la granulométrie du matériau et de la finesse du produit recherchée. Plus le produit est fin, plus la taille du média est petite. Si la granulométrie de l'alimentation est importante et que le processus de broyage nécessite un impact important pour la fragmentation, des médias plus grands doivent être utilisés.

Conclusion

Il est évident que les différentes billes de broyage ont un impact significatif sur l'effet de broyage. En pratique, il est important de sélectionner les billes de broyage appropriées et de contrôler rigoureusement le processus de broyage. Optimiser le processus de production pour améliorer l'efficacité du broyage tout en minimisant l'usure des billes contribue à garantir la stabilité de la qualité du produit.

Poudre épique

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